Фанера - досить відомий матеріал, який використовується в багатьох галузях народного господарства, а також школярами в моделюванні і у виробництві різних виробів, особливого представлення не потребує.

Однак не все так буденно, як може здатися на перший погляд.
• По-перше, існує класифікація цих виробів;
• По-друге, цікава історія і технології виготовлення даного матеріалу;
• По-третє, навіть на такій темі, виявляється, можна захищати дисертації і писати курсові роботи.

А для практичного застосування існують правила вибору цього матеріалу для покупців і економічні викладки у вигляді бізнес -планів для потенційних виробників. Ось для того щоб розібратися в цих «Королі й капуста» і підготовлена дана інструкція, мета якої максимально висвітлити фанерний питання.

Знайомство і класифікація
Фанера - це слоенкі з шпони, в якому шари кріпляться один до одного за допомогою спеціальних клейових складів. Існує кілька класифікацій даного матеріалу.
Враховуючи те, що деякі ділення мають більш технічний, а інші більш практичний інтерес, в цьому розділі ми наводимо базові класифікації фанери, а вже в наступному познайомимо вас з видами і їх практичним використанням.

Отже, поділ за матеріалами:
• Фанери, вироблені з березового шпону;
• Вироби, виготовлені з інших видів листяних порід деревини;
• Фанери з хвойних порід деревини;
• Змішаний тип, коли використовуються і листяні і хвойні породи.

А також існує базове розподіл по видах клею:
• Із застосуванням органічного клею;
• Використання синтетики. При цьому синтетика наноситься:
- Методом гарячого склеювання;
- Методом холодного склеювання.

Ближче до споживача
Цей розділ буде цікавий не тільки споживачам, але і потенційним виробникам, так як в даному розділі наводяться характеристики, до яких слід прагнути при виробництві фанери:
1. Про матеріали докладніше. Найпоширенішими матеріалами для виробництва є береза і сосна. Це не ущемляє права інших порід дерева брати участь у процесі, але так вже історично, технологічно і фінансово склалося.
Береза - це матеріал, який відрізняється міцністю і водонепроникністю, пристойним зовнішнім виглядом. Сосна не поступається березі за багатьма показниками, проте враховуючи наявність смол в самій деревині, область її застосування трохи звужується, але для будівництва перегородок, основи підлог та інших корисних речей така фанера цілком підійде.

2. Як оцінити виріб за зовнішнім виглядом. В принципі - досить просто. Поверхня фанери рівна і гладка. Ніяких видимих дефектів: здуття, вдавлений, наявність порожнин і інших деформацій бути не повинно.

Також не допускається присутність вкраплень іншого кольору, що може говорити про порушення технологічного процесу, а отже, про те, що перед вами шлюб.
3. Кілька слів про розміри. Існує градація за двома основними параметрами: по товщині і розмірам листа. З розмірами все просто: 1525х1525, 1220х2440, 1500х3000, 1525х3050. Всі розміри дані в міліметрах. Тепер кілька слів про товщині. Тут виробничий спектр знаходиться в межах 6 - 30 мм і має свою градацію:
• Тонка до 9 мм фанера - це матеріал для меблевого виробництва, своєрідний конкурент ДВП (деревоволокнисті плити) і ДСП (деревостружкові плити);
• Середня - 9-12 мм - область застосування внутрішні оздоблювальні роботи, такі як збірка перегородок, монтаж підлог та інше;
• Більше товста фанера для промислового використання. Застосовується в автовиробництві і складних технологічних процесах інших галузей.

До відома! При використанні синтетичних клейових складів матеріал набуває вологостійкість, яка може бути як підвищеною, так і звичайною. Зрозуміло, що ціна фанери підвищеної вологостійкості буде вище.

4. Марка вироби. Мабуть, найбільш важливий показник в питаннях ціноутворення. Головною дійовою особою в цій градації буде клей, який використано для виробництва. Існують наступні марки фанери:
• ФСФ - універсальні вироби, що володіють всіма заявленими якостями: міцністю, довговічністю, стійкістю до зносу і іншими характеристиками;
• ФБ - фанера, яка індиферентна до агресії зовнішнього середовища, тому основне її застосування зовнішні панелі при формуванні сандвіч панелей і сучасних технологій утеплення;
• ФК - аналог, який широко використовується саме для внутрішніх оздоблень. У виготовленні цього виду виробів використані клеї на натуральній основі, тому фанера вважається повністю екологічною.

Виробництво - основні технології
Технології виробництва цього матеріалу пройшли свій еволюційний процес від складного і можна сказати золотого, до звичайного і вельми прибуткового виробництва. Відомо три основних процеси, в результаті яких виходило це популярне виріб.

Отже:
• Технологія застосування пиловочника. У даному випадку деревину розпилювали на 5 мм шари, після чого шари підганялися під єдині розміри і склеювалися між собою.
Сам процес був дуже трудомістким, тривалим. Для рентабельності таких виробів спочатку застосовувалися тільки цінні породи деревини. На даний час ця технологія не використовується;
• Технологія виготовлення струганого матеріалу. У ході вищевказаної еволюції з'явилося обладнання, яке дозволяло зрізати або стругати шари товщиною в 3.5 мм. Подальша технологія також передбачала склеювання шарів.

Основна сировина у виробництві - листяні деревні породи. У цьому процесі значно зросла швидкість виробництва фанери;
• Сучасна лінія використовує процес лущення. При цьому з колоди зрізається або лущиться шпон з товщиною від 1.2 до 1.9 мм, причому процес лущення відбувається по всій довжині колоди.

Говорячи звичайною мовою, деревна колоду розгортається як рулон тканини. Це полотно необхідно розкроїти під потрібні розміри, розрізати, просушити і склеїти.
Цікаво знати! Єдине, що не змінилося в процесі виробництва фанери, це порядок склеювання аркушів. При склеюванні волокна йдуть перпендикулярно один до одного.

Лущення - від «А, до Я»
• Як і кожне виробництво, процес виготовлення фанери методом лущення складається з декількох операцій, а саме:
- сортування деревини по породах і складування її;
- операція по відділенню кори (обкорування колоди) і гидротермическая обробка;
- калібрування сировини по діаметру і довжині;
- безпосередньо лущення і рубка шпони під стандарти, сушка шпону, остаточна підгонка шпону під стандартні розміри і приготування клею;
- збірка фанери, пресування фанери, остаточна обрізка і крій;
- шліфування готових листів і складування готової продукції;

• Зрозуміло, що обладнання для виготовлення фанери це автоматизовані лінії. Тому нижче ми наводимо основні технологічні процеси, які дозволяє з колоди зробити не тільки Буратіно, але і щось ще, більш корисне;
• Процес лущення відбувається досить просто: обертове колоду і синхронно підходящий до неї ніж, який розсікає її на полотно заданих параметрів;
До відома! Шпон вельми примхливий матеріал, схильний до утворення тріщин. Для запобігання цього процесу на верстатах передбачена спеціальна планка, яка притискає розкочував полотно. Вона ще називається притискної лінійкою.

• Сучасними синхронизаторами, які можуть бути представлені гідроциліндрами, механічними і оптичними системами, можна не тільки одночасно підводити ніж до колоди і регулювати рівень різання, але й забезпечити досить високий відсоток виходу товарного або «ділового» шпону;
• Різання отриманого шпону також відбувається не вручну. У сушильній камері, в результаті термічної дії шпон втрачає до 90% вологи і, вийшовши з сушарки, піддається серйозній сортуванню.

Справа в тому, що в процесі сушіння в матеріалі можуть з'явитися тріщини, наявність сучків також не надає матеріалу товарного вигляду. Враховуючи те, що обладнання для фанери, а вірніше для сушки шпону не дозволяє сушити кожен лист окремо, то мається ймовірність виходу недосушені листів, які складуються окремо і сушаться самостійною партією в кінці циклу;
• Склеювання готового сортового шпону відбувається на окремому обладнанні строго пошарово, після чого заготівля відправляється під прес. Устаткування для пресування фанери дозволяють отримати вже готові плити методом холодного пресування.

Кілька слів про ламінування
Останнім часом дуже модною і затребуваною стала ламінована фанера. Вона дуже зручна для покупця, так як станом шару ламінату дуже легко судити про якість всієї плити.
Крім того технологічний процес передбачає фарбування торців, що в свою чергу гарантує вологостійкість і можливість багаторазового використання фанери як для внутрішніх, так і для зовнішніх оздоблювальних робіт і не тільки. Сам же процес приготування не відрізняється від вищенаведеного, за винятком того, що дані вироби не терплять шлюбу, що вимагає особливого контролю над технологією процесу виготовлення.

Від технологій до економіки
Цей розділ адресований більше тим людям, які бажають заробити на цьому виробництві. Підраховано, що для запуску повноцінної лінії з виробництва вам як мінімуму знадобиться наступне обладнання:
• Лущильний верстат з ЦУ тут все зрозуміло, так як на ньому знаходиться основне навантаження виробництва;
• Гільйотина гідравлічна - верстат, без якого зовнішній вигляд вашого товару буде швидше відлякувати, ніж залучати покупців. Різка, особливо підгонка під потрібний розмір і формування рівних країв, це її турбота;

• Машина для зрощування шпону - аварійний ліквідатор дефектів, без нього не буде якості;
• Верстат для проклеювання шпону - тут все зрозуміло;
• Прес для холодного пресування - верстат фінального акту.
До відома! Ціна обладнання коливається в коридорі від 65 до 70 тисяч північноамериканських доларів. Можна знайти і дешевше, але це буде вже вживане обладнання.

За багатьма представленим економічним викладкам і бізнес планам рентабельність підприємства з виробництва фанери в середньому знаходиться на рівні 30 %, при цьому окупність всіх витрат відбудеться протягом одного року.

На закінчення
Бажання своїми руками змінити своє життя похвально. Можливо закупівля устаткування і виробництво фанери - це саме те, що вам необхідно. Відео в цій статті готове відтворити своє бачення матеріалу.